窯爐公司指出喂料機驟降及堵料主要是由于布料不均勻所致。流量驟降主要源于底帶鋪料的縱向即沿出料方向的鋪料不均，這是由于布料車光電管間歇性失效及布料車的頻繁換向所致；堵料現象主要源于底帶鋪料的橫向即垂直于出料方向的鋪料不均，窯爐公司經分析得出是由于進料振槽未能充分勻料導致煙料底帶側向塌方所致。
    尾料過長不僅浪費能源，還會引起烘絲含水率標準偏差超標。窯爐公司給出的原因是尾料較薄無需松散，而撥輥反向撥料卻不斷將煙料錯層后攤，只能隨底帶緩慢送出。
    窯爐公司探討的改進方法是為撥輥減速機加裝變頻器以優化撥輥與底帶速比。加裝變頻器前，首先尋求撥輥與底帶最優速比。在撥輥轉速不可調的條件下，以批次為單位，通過對底帶轉速變頻的調整，檢測出料結團數量。經數據圖可見，當速比低于68時，結團頻次與速比呈強負相關；當速比高于68時則進入平臺區域，表明撥輥轉速偏慢造成煙料擠壓是結團的主要原因，從而得出撥輥與底帶的最優速比為穩定修正值70.2，即在該速比下，沒批次出料結團數量明顯減低。撥輥與底帶的速比配置改進后，出料結團現象得到了明顯改善。
    原地帶出口側面弧形板的位置向柜內凸出達20mm，使柜身出料時在底帶出口遭遇臺階頸縮，煙料在此受到堆積擠壓也是造成出料結團的重要因素。經過窯爐公司改進后的側面弧形板在柜身外側被向外墊出，使弧形板在柜身內與側壁保持平齊，保證了出料的順利進行，有效降低了出料結團現象。
    窯爐公司分析改進后喂料機經過1年多的實際應用，較好的解決了出料結團、尾料流量驟降及堵料、尾料過長問題。布料車鋪料高度合理，煙堆高度分布均勻，出料順利，避免了柜內煙料的過多殘余，提高了出絲率。由窯爐公司給出的數據看出，出料結團、流量驟降及堵料頻次分別降低了92.5%，88.9%及94.1%，平均尾料時間減少了18.1min，避免了因烘絲流量瞬時驟降而引起含水率標準偏差超標等問題，提高了產品工藝的質量。